Промышленное оборудование другое в России - Страница 8

Введение: Для обеспечения качества слябов, получаемых при непрерывной разливке, необходимо строго контролировать работу направляющих роликов МНЛЗ в заданном диапазоне допусков. Из-за больших габаритов оборудования для непрерывной разливки и сложных производственных условий ручное измерение производительности МНЛЗ затруднено, и многие параметры сложно измерить. Поэтому критически важно устройство, способное имитировать вытяжку сляба и измерять различные параметры МНЛЗ. Многофункциональный измеритель зазора между валками использует различные датчики для измерения таких рабочих параметров, как зазор между валками, выравнивание дуги, вращение валков и давление распыляемой воды в условиях, имитирующих вытяжку стали. Это обеспечивает контроль за работой МНЛЗ в режиме реального времени и облегчает анализ результатов измерений персоналу по обслуживанию МНЛЗ, выявляя области неисправностей оборудования. Несвоевременное выявление и устранение этих проблем может привести к снижению качества продукции, прорывам во время разливки, поверхностным и внутренним трещинам, а также отклонению осевой линии. Измерение зазора между валками: Значение зазора между валками: Измеряя зазор между рядом внутренних и внешних направляющих роликов на рольганге МНЛЗ, можно установить правильный зазор между валками для каждой пары направляющих роликов слябовой МНЛЗ. Выравнивание направляющих роликов внешней дуги: Измеряя отклонение положения направляющего ролика внешней дуги и двух соседних направляющих роликов от исходного проектного положения МНЛЗ, можно определить выравнивание направляющих роликов внешней дуги. Вращение направляющих роликов: Это измерение определяет возможность свободного вращения каждого направляющего ролика. Давление распыляемой воды: Измеряя расход распыляемой воды вторичного охлаждения в различных точках по ширине МНЛЗ, можно оценить работу системы охлаждения распылением воды, что позволяет точно определить, правильно ли работает распыление воды в определенной точке. Основные компоненты измерителя зазора между валками: 1. Корпус измерителя зазора между валками для измерения секторных профилей непрерывнолитой заготовки 2. Цепь, соединяющая измеритель зазора между валками с затравкой 3. Цепь для хранения измерителя зазора между валками 4. Зарядное устройство: 24 В, 5 А 5. Калибровочное оборудование 6. Пульт дистанционного управления 7. Ноутбук 8. Принтер 9. Кабель передачи данных Технические параметры: 1. Диапазон измерения зазора между валками: 210 мм, 230 мм (настраивается в соответствии с требованиями проекта); 2. Точность измерения зазора между валками: 0,01 мм; 3. Диапазон измерения дуги: ±80°; 4. Точность измерения дуги: 0,01°; 5. Диапазон измерения струи: 0–10 уровней; 6. Точность измерения струи: ±1°; 7. Срок службы батареи: >3 раз

Обзор: Ручной измеритель зазора между валками SPD-V020-V010, разработанный компанией Wuhan CenterRise M&C Engineering Co., Ltd., специально разработан для измерения расстояния между сферами, дугами и плоскостями (или сферами). Он обеспечивает высокое разрешение, точность измерений, стабильные данные и простоту использования. Он подходит для регулировки зазора между валками в конвейерном механизме металлургических машин непрерывного литья заготовок. Поскольку точность зазора между валками напрямую влияет на качество отлитой заготовки, этот прибор является важным инструментом контроля оборудования непрерывной разливки, полностью отвечая требованиям испытаний на месте установки и эксплуатационной проверки. Принцип работы: Когда ручной измеритель зазора между валками плавно проходит через зазор между направляющими роликами машины непрерывного литья заготовок, верхний измерительный контакт ручного измерителя зазора между валками соприкасается с внутренним роликом дуги, а нижний измерительный контакт – с внешним роликом дуги. Ручной измеритель зазора между валками вставляется перпендикулярно диаметру валков. При установке, когда ручной измеритель зазора между валками находится в касательной плоскости между верхним и нижним валками, измеренное значение является минимальным. Это значение и есть измеренное значение зазора между валками. Конструкция ручного измерителя зазора между валками обеспечивает плавное и прямолинейное перемещение верхнего и нижнего контактов измерителя зазора между валками по отношению к измеряемому валку. Во время измерения прибор автоматически сравнивает измеренные значения и отображает минимальное значение на дисплее прибора. Это значение и есть текущее значение зазора между валками. Комплектация: Корпус ручного измерителя зазора между валками; Сменные измерительные головки/комплекты шайб для валков разных диаметров, обеспечивающие легкую замену; Калибровочное основание + цифровой штангенциркуль для калибровки различных длин; Резервный аккумулятор + крестовая отвертка для быстрой замены аккумулятора в случае недостаточного заряда. Особенности системы: Интуитивно понятный дисплей Простое управление и измерение, мгновенный запуск сразу после включения устройства Удобная конструкция с низким энергопотреблением Технические параметры: Диапазон измерения зазора между валками: 60–120 мм Точность измерения: 0,001/0,01 мм Динамический диапазон измерения: 0–1,2 мм Рабочая температура: от 0°C до 40°C Температура хранения: от -10°C до 60°C

Обзор: Система использует системы машинного зрения и лазерной дальномерии для измерения ширины, толщины и длины слитков. Измеренные данные передаются в хост-систему по оптоволокну. Хост-система рассчитывает вес каждого слитка на основе марки стали и удельного веса, обеспечивая точный контроль процесса производства стали. После резки по весу и длине система проверяет вес и длину с помощью онлайн-взвешивания, предоставляя обратную связь для модели калибровки системы управления. Система машинного зрения также обеспечивает автоматическую онлайн-идентификацию номеров слитков (автоматическую проверку), автоматическую корреляцию веса с номерами слитков и сохранение данных в локальной базе данных для использования в системах производства и управления. Принцип измерения системы: Линейная ПЗС-камера и лазерный дальномер устанавливаются на верхней поверхности слитка. Благодаря машинному зрению и лазерной калибровке достигается точное измерение формы слитка. Точный контроль формы слитка, его коэффициента теплового расширения и плотности при текущей температуре позволяет определить его качество и добиться высокоточной калибровки по качеству, также известной как фиксированный вес и фиксированная длина. Эта система может использоваться совместно с системой определения и калибровки веса. Система использует доступный, скрытый, интегрированный роликовый конвейер для онлайн-взвешивания непрерывнолитой стали, интегрируя данные взвешивания в интеллектуальную модель управления. Автоматическое получение сигналов между моделью и системами взвешивания слитков, а также фиксированного веса и длины обеспечивает замкнутый контур управления моделью системы и оптимизирует точность взвешивания. Характеристики продукта: Технология управления резкой слитков фиксированного веса и фиксированной длины является конкретным проявлением бережливого управления производством стальной продукции. В эпоху конкуренции на рынке высококачественной стальной продукции только передовые интеллектуальные технологии и системы управления могут снизить затраты, улучшить качество и повысить конкурентоспособность на рынке. 1. Управление данными может осуществляться посменно, по заливке, по дням, неделям, месяцам или другим способом, а также по спецификациям, производственной мощности или качеству. 2. Сигналы для предварительного зажима, зажима, резки, подъема и опускания роликов, а также возврата режущего аппарата могут быть сформированы для каждого потока в соответствии с требованиями пользователя. 3. Высокая точность обнаружения и резки с контролируемой точностью длины ±1 мм и точностью качества 0,5‰ или выше. 4. Нечувствительность к помехам от других источников света высокой интенсивности, что позволяет преодолеть влияние солнечного света, дуговой сварки и других источников света. 5. Монитор отображает текущее состояние горячей заготовки и соответствующие параметры в режиме реального времени. 6. Лазерная дальнометрия в сочетании с системой машинного зрения ПЗС рассчитывает вес заготовки для оптимизации резки по длине. 7. Архивные данные резки автоматически сохраняются, и система может задавать правила для архивных данных. 8. Поддерживается гибкое преобразование длины резки с возможностью выбора оператором нескольких режимов работы. 9. Использует передовую технологию высокотемпературного лазерного измерения и высокопиксельную линейную ПЗС-матрицу. 10. Система обеспечивает расширенный интерфейс для связи с управляющим ПЛК. 11. Подходит для различных систем газовой резки на машинах непрерывного литья заготовок. 12. Доступны варианты автоматического, дистанционного и ручного управления резкой. Основные технические требования: Ширина контролируемой заготовки: 120–2000 мм Длина контролируемой заготовки: 1000–20000 мм Толщина контролируемой заготовки: 35–400 мм Скорость заготовки: < 3,5 м/с Скорость заготовки: < 6,5 м/мин Измеряемая температура заготовки: 0–850 °C Точность измерения: ширина ±0,2 мм толщина ±0,2 мм длина ±0,2 мм Точность измерения

Обзор: Разработанная компанией Wuhan Zhongfeiyang Measurement & Control Engineering Co., Ltd., эта полностью цифровая бесконтактная инфракрасная автоматическая система продольной резки является первой в стране, сочетающей в себе цифровые технологии измерения, цифровой передачи, цифрового позиционирования и цифрового управления. Она подходит для первичной и вторичной резки непрерывнолитых заготовок, включая квадратные, прямоугольные, слябовые, круглые и заготовки неправильной формы. Она может одновременно и автоматически разрезать от 1 до 24 потоков стальных заготовок по длине, отображая скорость литья и состояние каждого потока. Система отличается высокой точностью измерения и управления, а также высокой помехоустойчивостью, повышая производительность и качество заготовок при одновременном снижении рабочей нагрузки оператора. Вся система требует минимальных инвестиций, проста и удобна в установке, отладке и эксплуатации, и практически не требует технического обслуживания. Она не требует модификации существующего производственного оборудования, представляя собой значительный прорыв в методах автоматической продольной резки и являясь важным звеном в процессе непрерывного литья, получив высокую оценку экспертов и операторов заводов. Цифровая инфракрасная система регулировки длины резки также обеспечивает высокое разрешение, снижая погрешность измерения до ±2 мм. Система поддерживает 4 потока измерения изображений высокого разрешения с помощью ПЗС-матрицы. Особенности системы: 1. В этой системе используется передовая технология цифровой обработки изображений (бесконтактная) для определения длины горячих стальных заготовок в режиме реального времени, автоматически управляя газорезательной машиной для резки заготовок по длине. Она определяет и отображает рабочее состояние и скорость вытяжки, а также дистанционно получает информацию об изображении движущихся заготовок с помощью инфракрасной камеры. 2. Компьютер обрабатывает информацию об изображении с помощью программы распознавания образов, генерируя рабочую информацию и преобразуя ее в электрические сигналы заданного формата. Это позволяет приводу одновременно резать горячие стальные заготовки по длине. Система может одновременно резать от 1 до 24 потоков стальных заготовок по длине с помощью одной инфракрасной камеры. 3. Общая компоновка системы и принцип работы показаны на рисунке 1. Рисунок 1 Функции системы: Применимо к системам газорезательной резки для различных машин непрерывного литья. Использует передовую технологию цифрового захвата изображений. Нечувствителен к помехам от других источников света высокой интенсивности, преодолевая влияние солнечного света, дуговой сварки и других источников света. Система предоставляет широкие возможности для связи с ПЛК. Параметры и данные длины могут быть напрямую изменены вторичной системой для оптимизации резки по длине. Исторические данные о резке автоматически сохраняются, и система позволяет устанавливать правила для обработки исторических данных. Поддерживает свободную регулировку длины, с несколькими режимами работы на выбор оператора. Каждый поток может отправлять сигналы для предварительного зажима, зажима, резки, подъема валка, опускания валка и возврата режущей каретки в соответствии с требованиями пользователя. Монитор отображает текущее рабочее состояние горячей стальной заготовки в режиме реального времени, показывая соответствующие параметры. Управление данными может осуществляться по сменам, номеру отливки, дню, неделе, месяцу и т. д., или по спецификации, производительности, качеству и т. д. Обеспечивает автоматическое и ручное управление резкой. Высокая точность обнаружения и резки, контролируемая точность ±5 мм. Расширение системы: Система может быть оснащена от 1 до 8 камерами; как правило, при недостаточном количестве камер можно использовать от 2 до 8. Камеры могут быть установлены внутри или снаружи операционного помещения, перпендикулярно линии роликового

Обзор: Для удовлетворения потребностей в производстве слябов различных размеров, сокращения времени переналадки кристаллизаторов, а также повышения производительности и эффективности машин непрерывной разливки стали, система регулировки ширины кристаллизатора в режиме реального времени является ключевой технологией для эффективной непрерывной разливки. Система регулировки ширины кристаллизатора в режиме реального времени позволяет перемещать узкие стенки кристаллизатора непрерывной разливки стали внутрь или наружу небольшими шагами до достижения желаемой ширины. Это позволяет выполнять регулировку ширины кристаллизатора без остановки машины. Регулировка ширины кристаллизатора в режиме реального времени обычно требует использования измерения конусности кристаллизатора в режиме реального времени. Как регулировка, так и измерение обеспечивают точную и контролируемую регулировку кристаллизатора. Компоненты: Рабочая станция: Хост-система, система управления регулировкой ширины и измерение конусности. Пульт управления на месте: Отображение текущего состояния системы управления в режиме реального времени и ручная настройка параметров. Цифровой электроцилиндр: Точное цифровое управление электрогидравлическим приводным цилиндром, обеспечивающее высокоточный количественный контроль. Измерение конусности в режиме реального времени: устанавливается на узкой медной пластине формы и контролирует конусность узкой медной пластины в режиме реального времени. В сочетании с системой регулировки ширины и обратной связью достигается высокая точность регулировки. Технические параметры: Диапазон регулировки: 0–1250 мм (на сторону); Точность регулировки: 0,02 мм/0,05 мм/0,1 мм; Разрешение шага: 0,01 мм/0,02 мм; Скорость работы: 0–10 мм/с; Мощность: 3,5 кВт; 16-битный энкодер: 65536 импульсов; Вес: 25 кг; Корпус: Высокопрочный алюминиевый сплав; Функции системы: 1. Регулировка ширины в режиме реального времени 2. Контроль конусности кристаллизатора в режиме реального времени 3. Регулировка непрерывной разливки без остановки производства 4. Управление одним нажатием кнопки из главного пульта управления, автоматическое завершение 5. Высокая точность и скорость регулировки 6. Связанное управление с системой непрерывной разливки и сталеплавильного производства, что обеспечивает автоматическую разливку стали

Обзор: Порошок для кристаллизаторов в основном используется в процессе непрерывной разливки стали. Он равномерно распределяется по поверхности расплавленной стали в кристаллизаторе для смазки, изоляции, предотвращения окисления и поглощения неметаллических включений. Порошок для кристаллизаторов является важным вспомогательным материалом в процессе непрерывной разливки. Для равномерного распределения необходимо контролировать количество порошка, а его толщина должна находиться в определенном контролируемом диапазоне. Тонкое покрытие порошком для кристаллизаторов может привести к плохой изоляции, окислению расплавленной стали, чрезмерному образованию включений, растрескиванию, высокому сопротивлению литью и прорыву. Кроме того, следует избегать чрезмерного покрытия порошком для кристаллизаторов. Избыточное нанесение порошка для кристаллизаторов препятствует его быстрому растворению. При перемешивании расплавленной стали порошок может легко попасть в кристаллизатор, что приведет к образованию шлаковых включений и прорывам. Поэтому количество порошка для кристаллизаторов должно поддерживаться в разумных пределах. Контроль и регулирование толщины порошка для кристаллизаторов особенно важны на сталелитейных заводах со строгим контролем технологического процесса. Принцип измерения системы: Система обнаружения порошка в пресс-форме, разработанная компанией Wuhan Zhongfeiyang Measurement & Control Engineering Co., Ltd., использует лазерный триангуляционный датчик, установленный над пресс-формой. Высокоточный лазерный триангуляционный датчик сканирует верхнюю поверхность порошка в пресс-форме для определения высоты h2. При каждом позиционировании лазерной измерительной головки она калибрует высоту верхнего отверстия пресс-формы h3. Система подключается к ПЛК машины непрерывного литья заготовок по сети для ввода высоты уровня жидкости в пресс-форме h1. Используя эти три высоты, получаем толщину порошка в пресс-форме H = 900 - h1 - (h3 - h2) мм (900 мм — глубина пресс-формы). Характеристики оборудования: 1. Система использует высокоточный лазерный триангуляционный дальномер, обеспечивающий высокоскоростное и высокоточное измерение толщины порошка в пресс-форме с точностью до 1 мм. 2. Система проста в установке и использовании: достаточно просто разместить лазерный дальномер непосредственно над пресс-формой, не прерывая производственный процесс. 3. Система может быть связана с системой автоматической подачи шлака для автоматической регулировки количества подаваемого шлака, гарантируя, что количество подаваемого шлака остается в разумном диапазоне, что обеспечивает интеллектуальную автоматическую подачу шлака. 4. Бесконтактное измерение, системе требуется только вентиляция, что делает ее простой и стабильной в использовании. Параметры: Диапазон измерения: 0–50 мм; Диапазон измерения температуры: -20–700 °C; Расстояние между приборами:

Обзор: Кристаллизатор – это устройство для формовки заготовок при непрерывной разливке стали и сердце машины непрерывного литья заготовок, представляющее собой важнейший технологический элемент. Измеритель вибрации и прогиба кристаллизатора в первую очередь контролирует частоту, амплитуду, скорость прогиба, фазу и траекторию колебаний вибростола кристаллизатора. Благодаря измерительным приборам и регулировке кристаллизатор направляется по внешней дуге машины непрерывного литья заготовок в соответствии с заданными характеристиками амплитуды, частоты и формы колебаний. Без мониторинга данных с измерителя прогиба кристаллизатора невозможно эффективно определить фактические параметры вибрации вибростола кристаллизатора и параметры процесса изготовления заготовки в процессе производства, что затрудняет оператору корректировку параметров производства кристаллизатора в режиме реального времени в зависимости от условий на месте. Наш независимо разработанный измеритель прогиба кристаллизатора для непрерывной разливки заготовок подходит для различных кристаллизаторов, включая слябы, заготовки, круглые заготовки и балочные заготовки. Система эффективно контролирует движение кристаллизатора и получает фактические голографические параметры вибрации вибростола, а также параметры процесса, такие как отрицательное скольжение. На основе этих фактических параметров технические специалисты могут разрабатывать стратегии управления кристаллизатором для безопасного и надежного повышения выхода годной продукции и качества. Состав оборудования: Измеритель вибрации и биения кристаллизатора непрерывной разливки состоит из системы датчиков, схемы обработки сигналов датчиков, схемы питания, модуля синхронного сбора данных, кабелей связи и программного обеспечения для анализа данных. Измеритель вибрации и биения кристаллизатора оснащен тремя датчиками осевого ускорения: одним для регистрации сигналов вертикальной вибрации (ось Y) и двумя для регистрации сигналов горизонтальной вибрации (оси X и Z). Сигналы, полученные от датчиков, обрабатываются предусилителем и модулем предварительной обработки. Сигналы вибрации и состояния датчиков проходят различные этапы фильтрации и нормализации перед отправкой в ​​блок синхронного сбора данных для оцифровки и извлечения признаков. Затем программное обеспечение главного компьютера анализирует и обрабатывает данные для получения различных параметров вибрации и процесса, требуемых пользователем. Функции устройства: Система собирает трёхмерные данные о вибрации пресс-формы по осям X/Y/Z с помощью высокоточной системы датчиков и высокочувствительного осевого акселерометра для комплексного мониторинга состояния вибрации оборудования, включая: 1) Определение частоты вибрации вибростола пресс-формы; 2) Определение амплитуды вибрации вибростола пресс-формы; 3) Определение перекоса вибрации; 4) Определение бокового и продольного биения вибростола пресс-формы, фазы и разности фаз; 5) Трехмерное отображение траектории вибрации с возможностью просмотра траектории вибростола с шести сторон (X-Y, X-Z и Z-Y). Системное программное обеспечение использует интерактивный графический интерфейс для отображения состояния вибрации пресс-формы в режиме реального времени. Функции программного обеспечения включают в себя: 1) Отображение кривых данных в реальном времени: анализ формы колебаний вибрации, частоты и наложения сигналов 2) Отображение одноосевых и многоосевых кривых, амплитуды, ускорения и 3D-графиков 3) Просмотр архивных кривых 4) Создание отчетов об испытаниях 5) Выдача предупреждающих сигналов раннего предупреждения 6) Спектральный анализ 7) Долгосрочное хранение данных Это портативное измерительное устройство обеспечивает беспроводную дистанционную передачу данных и простое в эксплуатации. Устройство обеспечивает полноэкранный обзор всех параметров испытания, отображая все данные, включая параметры вибрации и процесса. Оно также рассчитывает и отображает спектр вибрации в реальном времени, позволяя

Обзор: Кристаллизатор – это устройство для формовки слябов на установке непрерывной разливки стали и сердце машины непрерывного литья заготовок, представляющее собой ключевую технологию. Его функция заключается в принудительном охлаждении высокотемпературной расплавленной стали, непрерывно подаваемой внутрь кристаллизатора через водоохлаждаемые медные пластины, рассеивании тепла и постепенном затвердевании сляба в сляб с требуемой формой поперечного сечения и толщиной корки. Этот сляб, все еще находящийся в жидком состоянии, непрерывно вытягивается из нижнего отверстия кристаллизатора, создавая условия для полной кристаллизации в последующей зоне вторичного охлаждения. Основная функция устройства вибрации кристаллизатора – механическое перемещение кристаллизатора с заданной амплитудой, частотой и отклонением формы колебаний. Это облегчает извлечение из формы и предотвращает прилипание сляба к медным стенкам кристаллизатора во время кристаллизации, что приводит к прилипанию и утечкам. Система онлайн-мониторинга вибрации кристаллизатора MOC-K100 обеспечивает трехмерный мониторинг положительных и отрицательных частот, а также характеристик формы колебаний кристаллизатора. Система предоставляет данные об изменениях в режиме реального времени, предоставляя удобный и эффективный метод обнаружения для персонала, проводящего инспекцию на месте. Значение системы: 1. При возникновении неисправностей литейной машины и проблем с качеством заготовок (таких как нестабильные следы вибрации и трещины на кромках) результаты мониторинга системы в сочетании с фактическими условиями на месте могут быть использованы для анализа причины проблемы, эффективной оценки и устранения неисправностей вибростенда и повышения качества продукции. 2. В процессе нормальной эксплуатации оборудования, по мере усталости и износа механической конструкции кристаллизатора, может возникать изменяющаяся во времени разница между ожидаемыми и фактическими параметрами вибрации кристаллизатора, что приводит к изменению внутренних технологических параметров литейной машины. Своевременный и точный мониторинг изменений этих параметров облегчает планирование технического обслуживания. 3. Переход от планового технического обслуживания к обслуживанию по состоянию оборудования, минимизируя объемы технического обслуживания при отсутствии проблем и планируя техническое обслуживание с учетом производственных потребностей при возникновении отклонений. Это предотвращает как избыточное, так и недостаточное техническое обслуживание. 4. Своевременная корректировка рабочих параметров на месте на основе результатов мониторинга оборудования позволяет избежать «утечек стали», вызванных работой с неточными или существенно неточными вибрациями. 5. Своевременное обнаружение нестабильности вибрации или потери контроля с малой амплитудой, предотвращение неровностей и следов нестабильной вибрации на поверхности заготовки при затвердевании расплавленной стали и повышение качества поверхности изделия. 6. Обоснованная корректировка рабочих параметров в соответствии с результатами мониторинга, исключение использования избыточных коэффициентов запаса, обеспечение нормальной работы всей производственной линии, повышение производительности заготовок и создание благоприятных условий для увеличения скорости разливки. Функции системы: (1) Обзор параметров мониторинга: обеспечивает обзор параметров мониторинга в режиме реального времени на весь экран, отображая все данные, включая параметры вибрации и параметры процесса. (2) Форма сигнала во временной области: эта функция в основном отображает формы сигналов вибрации нескольких точек измерения и стандартную форму сигнала одного канала в режиме реального времени, а также отображает три элемента вибрации для каждой точки измерения в режиме реального времени. (3) Наложение формы сигнала: Отличие этой функции от функции отображения формы сигнала во временной области заключается в том, что формы сигналов из нескольких точек

Описание продукта: Этот прибор для измерения конусности заготовок использует высокоточный датчик смещения в качестве измерительного элемента, обеспечивая высокую точность и превосходную повторяемость. Конструкция измерительной каретки обеспечивает правильное позиционирование датчика. Прибор для измерения конусности круглых медных труб обеспечивает точное позиционирование датчика по диаметру измеряемого поперечного сечения. Благодаря характеристикам круглых медных труб, за одно измерение можно измерить несколько физических величин по всему поперечному сечению трубы. Прибор для измерения конусности заготовок позволяет располагать точки измерения в четырёх направлениях, что позволяет проводить отдельные измерения на прямых и криволинейных поверхностях. Прибор для измерения конусности прямоугольных заготовок требует шести точек измерения для одновременного измерения конусности нескольких поверхностей. Характеристики продукта: 1. Использует высокоточный векторный датчик смещения. 2. Питание от аккумулятора, компактность и гибкость, удобство переноски и использования, высокая помехоустойчивость. 3. Беспроводная связь с технологией CRC обеспечивает безошибочную и точную передачу сигнала. 4. Полностью цифровой интерфейс SPI, программируемый 16-битный АЦП, встроенная программируемая цифровая фильтрация и программируемый усилитель без потерь полностью соответствуют требованиям к измерениям. 5. Мощный аккумулятор с длительным временем работы в режиме ожидания, подходит для мобильного использования в полевых условиях. 6. Измерительный блок и дисплей прибора соединены по беспроводному Wi-Fi для удобства использования. Характеристики: 1. Измерение длины медных трубок ≥ 1200 мм с диапазоном смещения 0–10 мм как для прямых, так и для изогнутых поверхностей. Размеры внутренней полости могут быть изменены в соответствии с потребностями пользователя. 2. Диапазон измерения смещения 0–10 мм для прямых и криволинейных поверхностей с точностью ≤0,01 мм. 3. Возможность измерения одиночных, множественных и параболических конусов с непрерывным сбором данных и минимальным временем работы 72 часа. 4. Использование беспроводной связи Wi-Fi и технологии контрольной суммы CRC обеспечивает безошибочную и точную передачу сигнала. 5. Рабочая температура: от -25°C до +85°C 6. Питание: аккумулятор 12 В, обеспечивающий непрерывное измерение не менее 16 часов, стандартный USB-порт. Комплектация: Комплект измерительной тележки Специальное зарядное устройство Портативный компьютер и беспроводной приемопередатчик Программное обеспечение для идентификации блока обработки данных Калибратор Встроенная система приемопередатчика

Обзор: Конусность узкой поверхности кристаллизатора оказывает значительное влияние на качество слитка. Чрезмерная конусность может привести к сжатию кристаллизатором оболочки, а меньшая – к увеличению воздушного зазора. В связи с растущими требованиями к качеству слитка и внедрением высокоточных кристаллизаторов, конусные кристаллизаторы, доступные в настоящее время на внутреннем рынке, страдают от низкой точности измерений и сложности методов измерения, что затрудняет развитие производства. Измеритель конусности нового поколения, разработанный компанией Wuhan Zhongfeiyang Measurement & Control Engineering Co., Ltd., использует импортные высокоточные датчики наклона в сочетании со сверхнизким энергопотреблением процессора для быстрого и точного измерения фактической конусности узкой медной пластины кристаллизатора. Этот прибор универсален, прост в использовании и подходит для кристаллизаторов слябов различной длины. Современные кристаллизаторы слябов в основном имеют одинарный конус с узкой плоской медной пластиной. Требуемая конусность достигается регулировкой угла между узкой медной пластиной и направлением силы тяжести. Этот конусный калибр непосредственно измеряет угол между узкой медной пластиной и направлением силы тяжести. Этот угол преобразуется в значения односторонней усадки на верхнем и нижнем концах с учетом общепринятых практик и производственных потребностей. Основные характеристики: Простая калибровка, стабильная работа и простота эксплуатации Самостоятельная конструкция, самоцентрирование и самобалансировка Высокая точность измерений ЖК-дисплей Быстрый отклик, отображение данных в режиме реального времени Динамическая интеллектуальная настройка системы Питание от литиевой батареи, подходит для мобильного использования в полевых условиях Время непрерывного измерения более 36 часов Множественная защита датчиков обеспечивает выполнение измерений в полевых условиях в суровых условиях Вся система весит менее 3,8 кг и включает в себя станцию ​​калибровки нулевой точки для простой установки и измерения на месте Применимо к различным типам форм: фасонным, параболическим и прямым Эксплуатационные характеристики: Диапазон измерений: от -3° до +3° (настраиваемая длина измерения) Точность измерений: 0,01 мм Диапазон температур: от -25° до +85°C Отклонение от линейности: от -0,03 мм до +0,03 мм Максимальное время работы после Полная зарядка: >36 часов Максимальное время хранения после полной зарядки: 2 месяца Компоненты изделия: Измерительный прибор: Центральный блок измерения и управления, измерительный датчик Измерительная стойка Стандарт: Стандартная поверхность, опорная стойка, уровень

Обзор: Автоматический питатель шлака MAC-G350 использует пневматическую передачу для подачи шлака. Этот метод позволяет централизованно размещать бункеры и одновременно подавать несколько потоков шлака, обеспечивая простоту использования и стабильность. Система использует интеллектуальное программное обеспечение для анализа и расчета точного количества подаваемого шлака на основе таких параметров процесса, как марка стали, скорость разливки и уровень вибрации. Затем подаются сигналы для управления процессом и количеством подачи шлака. Система также проектирует соответствующие сопла и крыльчатки с учетом текучести расплавленной стали в кристаллизаторе и пластичности шлака. После настройки системы ручное вмешательство исключается, полностью заменяя ручную подачу шлака в кристаллизатор и автоматизируя этот процесс. Характеристики системы: 1. Благодаря автоматической подаче шлака в кристаллизатор, система автоматически подает шлак в различные секции, для различных марок стали и с разной скоростью разливки в соответствии с производственными потребностями. Система автоматически контролирует количество и продолжительность подачи шлака, поддерживает агрегатное состояние шлака в кристаллизаторе во время работы, предотвращает его расслоение и обеспечивает равномерную и стабильную подачу. Фильтр шлака предотвращает засорение системы загрязнениями. 2. Система контролирует количество добавляемого шлака в зависимости от таких факторов, как скорость разливки, марка стали и материал шлака, не требуя ручного вмешательства и обеспечивая удобство регулировки. Система предлагает несколько режимов управления: ручной, автоматический, местный и дистанционный. Система автоматически регулирует количество добавляемого шлака в зависимости от сигнала скорости разливки, обеспечивая своевременную и равномерную подачу шлака, улучшая качество заготовок и снижая нагрузку на оператора. 3. Точная и регулируемая дозировка шлака во время подачи шлака обеспечивает его равномерное распределение в кристаллизаторе. Система использует технологию управления движением роботизированной руки, что позволяет механизму перемещения питателя шлака задавать заданные паузы и перемещения, обеспечивая расход шлака в различных частях формы, не влияя на работу других автоматических датчиков уровня жидкости в форме. 4. Оборудование разработано с учетом фактических требований к пространству на объекте, обеспечивает высокую эксплуатационную надежность, простоту и удобство обслуживания, а также низкие затраты на ремонт. Механизм перемещения питателя шлака отличается продуманной компактной конструкцией, малыми размерами и малым весом, что эффективно исключает помехи таким операциям, как замена воды и работа роликов. 5. Силосы для хранения оснащены встроенным устройством обжига, которое позволяет сохранять шлак в форме сухим и поддерживать температуру от 0 до 150 °C. Каждый силос оснащен датчиком уровня материала и сигнализацией. Если уровень материала падает ниже заданного уровня, автоматически срабатывает сигнализация, требующая пополнения. Каждая установка имеет пять силосов для хранения, каждый объемом 1 м³ (настраивается в соответствии с потребностями заказчика). 6. Установка может быть настроена на ручное управление заполнением одного или нескольких силосов или на автоматическое последовательное заполнение силосов, обеспечивая гибкую и удобную эксплуатацию. 7. Специальные антизасоряющие сопла и конструкция с обратной промывкой предотвращают закупорку трубопровода. 8. Коэффициент подачи шлака может быть настроен в соответствии с различными марками и сечениями стали, что позволяет автоматически регулировать количество подаваемого шлака. 9. Транспортировка шлака из кристаллизатора осуществляется азотом или сухим сжатым воздухом. Для точного управления механизмом подачи шлака используется технология управления движением роботизированной руки. Технические параметры: Ширина кристаллизатора непрерывной разливки: от 100 до 2000 мм; Толщина кристаллизатора непрерывной

Обзор: Автоматический питатель шлака MAC-G320 – это новое поколение автоматической системы подачи шлака в кристаллизатор, самостоятельно разработанной компанией Wuhan Zhongfeiyang Measurement & Control Engineering Co., Ltd. Система использует интеллектуальное программное обеспечение для анализа и расчета точного количества подаваемого шлака на основе таких технологических параметров, как марка стали, скорость разливки и уровень вибрации. Затем подаются сигналы для управления процессом и количеством подачи шлака, а соответствующее сопло и толкатель проектируются с учетом текучести расплавленной стали в кристаллизаторе и пластичности шлака. После настройки системы ручное вмешательство не требуется, что полностью заменяет ручную подачу шлака в кристаллизатор и автоматизирует этот процесс. Характеристики системы: 1. Система автоматически контролирует количество и продолжительность подачи шлака в соответствии с требованиями к процессу автоматической подачи шлака в кристаллизатор, поддерживая агрегатное состояние шлака и предотвращая его разрушение. 2. Пользователи могут настраивать параметры в соответствии со своими потребностями, регулируя время и количество подачи шлака в зависимости от сечения заготовки и скорости разливки. 3. Сигнал скорости разливки используется для автоматической регулировки количества добавляемого шлака в зависимости от скорости разливки, обеспечивая своевременную и равномерную подачу шлака, улучшая качество заготовки и снижая трудоемкость. 4. Управление временем с помощью ПЛК исключает необходимость ручного вмешательства и делает регулировку очень удобной. Система предлагает несколько режимов управления: ручной, автоматический, локальный и дистанционный. 5. Система обеспечивает надежную работу и простую конструкцию, адаптируясь к различным формам шлака из кристаллизатора, включая порошкообразный и гранулированный. 6. Специальная конструкция сопла, препятствующая засорению, и система обратной промывки предотвращают закупорку трубопровода. 7. Высокая эксплуатационная надежность, простота и удобство обслуживания, низкие затраты на ремонт. 8. Обеспечивает равномерное распределение слоев шлака в кристаллизаторе. Компоненты системы: Система состоит из тележки-питателя, барабанного питателя, поворотного рычага, двигателя подачи, трансмиссии поворотного рычага, ПЛК и оборудования управления. 1. Тележка-питатель служит опорой и поддерживает питатель шлака. Основное оборудование питателя шлака установлено на тележке-питателе. Тележка также обеспечивает перемещение питателя шлака в рабочее или парковочное положение. 2. Питатель представляет собой устройство для удержания литейного шлака. Литейный шлак предварительно подается в питатель и равномерно распределяется по нему. Питатель оснащен контактами сигнализации высокого и низкого уровня. 3. Поворотный рычаг и двигатель подачи образуют механизм подачи и транспортировки. Литейный шлак равномерно подается в распределительное отверстие в передней части поворотного рычага с помощью шнекового питателя, управляемого двигателем, который распределяет шлак по кристаллизатору. 4. ПЛК и система управления регулируют и управляют скоростью подачи шлака питателем, режимом работы и режимом управления, обеспечивая различные режимы управления и скорости. 5. Передаточное устройство поворотного рычага управляет возвратно-поступательным движением поворотного рычага в соответствии с размером кристаллизатора, обеспечивая равномерное распределение шлака в кристаллизаторе. Технические характеристики: Ширина кристаллизатора: 500–2000 мм; Толщина кристаллизатора: 100–500 мм; Тип: Шнековый питатель кристаллизатора; Способ нагрева: Электрический нагрев перемешиванием; Расположение: На разливочной платформе (мобильная, на колесах); Производительность подачи: 0,5–7,5 л/мин, плавно регулируемая загрузочная воронка; Бак для хранения шлака в кристаллизаторе: 300 л, с датчиком уровня и сигнализацией; Способ управления: Местное/дистанционное, автоматический/ручной

Обзор: В сталеплавильном процессе ковш является ключевым оборудованием, используемым для выдержки жидкой стали, внепечной обработки и непрерывной разливки. На современных сталеплавильных заводах огнеупорные материалы требуются для конвертерной обработки, рафинирования и ковшевой обработки. На протяжении всего процесса производства стали ковш является основным потребителем огнеупорных материалов. Увеличение срока службы ковша и снижение расхода огнеупоров являются ключевыми технологиями для экономии затрат, снижения энергопотребления и повышения экологичности производства на сталеплавильных заводах. Для обеспечения бесперебойной работы ковша, экономии огнеупорных материалов, продления срока его службы и обеспечения безопасной эксплуатации компания Wuhan CenterRise M&C Engineering CO., Ltd. разработала и внедрила интегрированную систему управления ковшом LDT-N200. Введение в систему: Интегрированная система управления ковшом LDT-N200, разработанная компанией Wuhan CenterRise M&C Engineering CO., Ltd. объединяет толщиномер футеровки ковша Wuhan Zhongfeiyang LDT-L200, систему контроля температуры обжига и предотвращения утечек в ковше и промежуточном ковше TBP-S300, а также металлургическую электронную систему позиционирования RFD-C100. Система также интегрирует базу данных SQL Server и программное обеспечение для нейронных сетей NeuralWorks от NeuralWare (США), обеспечивая интеллектуальное и оптимизированное управление ковшом. Толщиномер футеровки ковша LDT-L200 использует лазерный сканирующий датчик для точного измерения толщины футеровки в режиме реального времени, расчета износа футеровки и прогнозирования срока службы ковша. Система контроля температуры обжига и предотвращения утечек в ковше и промежуточном ковше TBP-S300 использует инфракрасный тепловизор и встроенную систему броневой проволоки для комплексного контроля и предотвращения утечек в ковше. Металлургическая электронная система позиционирования RFD-C100 устанавливает RFID-метки на все ковши для обеспечения постоянного и пространственного позиционирования и отслеживания ковшей. Программное обеспечение LDT-S200 для управления и анализа работы ковшей, основанное на базе данных SQL Server и сетевой структуре B/S, обеспечивает онлайн-управление ковшами и использует систему нейронных сетей BP для интеллектуального управления оптимизацией работы ковшей. Интегрированная система управления ковшами LDT-N200 контролирует срок службы ковшей на основе данных о состоянии футеровки ковшей и алгоритмов нейронных сетей; обеспечивает безопасное управление процессом при обороте и использовании ковшей; отслеживает производство стали и использование ковшей во всех временных и пространственных областях. Система также обеспечивает оптимизированный контроль и управление производством стали и обслуживанием ковшей. Комплексные функции измерения и мониторинга ковшей, глобального позиционирования и управления ковшами, а также глобального управления данными и оптимизации позволяют интегрированной системе управления ковшами LDT-N200 полностью управлять всем процессом работы ковшей, оптимизировать срок службы ковшей и снижать затраты на огнеупоры. Возможности системы: Измерение толщины футеровки ковша с помощью толщиномера; Инфракрасное тепловидение/обнаружение встроенной броневой проволоки для определения пробоя ковша; Распознавание RFID/номерных знаков для управления местоположением ковша; Система управления старением ковша на основе глобального отслеживания; Глобальная (пространственно-временная) система управления ковшами на основе базы данных; Предоставление данных для общего планирования производства; Прогнозирование срока службы ковша с помощью нейронной сети на основе больших данных; Оптимальная система планирования работы ковшей на основе базы данных и срока службы ковшей; Увеличение срока службы ковшей на 12–20%; Снижение расхода огнеупорных материалов более чем на 15%; Обеспечение упорядоченного управления обжигом ковша; Полный контроль ковша в

Обзор: LDT-L200 — это толщиномер футеровки ковша нового поколения, разработанный нашей компанией. Система посылает импульсный лазерный луч на поверхность футеровки ковша и принимает отраженный лазерный луч, измеряя время распространения. Расстояние между прибором и целевой точкой рассчитывается на основе скорости распространения лазерного луча. Во время измерения пользователь устанавливает прибор в фиксированную точку измерения на платформе перед ковшом. После быстрого автоматического позиционирования прибор начинает сканирование и измерение целевой области ковша. Принцип измерения: LDT-L200 выполняет измерения со скоростью более 200 000 точек в секунду, собирая данные о расстоянии более 150 000 точек за один кадр сканирования. Объединяя данные измерений с разных точек, можно определить фактический профиль поверхности всей футеровки ковша. Во время измерения лазерная головка прибора поворачивается на заданный шаг, обеспечивая быстрое изменение угла импульсного лазерного луча. В течение одной минуты формируется трёхмерный профиль поверхности футеровки ковша. Толщина футеровки определяется с помощью преобразования координат и расчётов с точностью измерения до ±2 мм. Для точного расчёта толщины футеровки ковша измерительная головка лазерного толщиномера устанавливается на ремонтной площадке ковша. Она поднимается поворотным рычагом. Во время измерения лазерная сканирующая головка перемещается в точку пересечения. Положение лазерной головки относительно горловины ковша рассчитывается при монтаже. Математическое моделирование используется для отображения полного трёхмерного изображения толщины футеровки ковша после лазерного сканирования. Компоненты: Лазерная измерительная головка Стационарный лазерный толщиномер Оптоволоконная связь Система циркуляции охлаждения Технические характеристики: Повторяемость лазера: ±2 мм Точность лазера: ±2 мм Максимальное время локального измерения:

I. Обзор: LDT-I200 — это толщиномер футеровки конвертера нового поколения нашей компании. Система посылает импульсный лазерный луч на поверхность футеровки конвертера и принимает отраженный лазерный луч, измеряя время распространения. Расстояние между прибором и целевой точкой рассчитывается на основе скорости распространения лазерного луча. Во время измерения пользователь устанавливает прибор в фиксированную точку измерения на платформе перед конвертером. После быстрого автоматического позиционирования прибор начинает сканирование целевой области. II. Принцип измерения: LDT-I200 измеряет более 200 000 точек в секунду, получая данные о расстоянии более чем для 150 000 точек за одно сканирование. Объединяя данные измерений, полученные с разных положений и углов, можно получить фактическую кривизну поверхности всей футеровки конвертера. Во время измерения лазерная головка прибора вращается с определенным шагом, быстро изменяя угол импульсного лазерного луча. В течение четырёх минут создаётся трёхмерный профиль поверхности футеровки конвертера. Затем, путём преобразования координат, рассчитывается толщина футеровки с точностью измерения до ±5 мм. Для преобразования расстояния от точки внутри конвертера до толщиномера в толщину футеровки в каждой точке необходимо знать координатное соотношение между тележкой и конвертером. Для позиционирования тележки используется вторая лазерная головка. После прибытия тележки на место измерения позиционирующая лазерная головка вращается с высокой скоростью и сканирует три отражающие полосы на противоположной стороне конвертера. С помощью триангуляции можно рассчитать координатное соотношение тележки относительно отражающих полос. Поскольку координаты отражающих полос и конвертера известны из картографического метода, таким образом определяются координаты тележки относительно конвертера. III. Компоненты: 1. Лазерная измерительная головка 2. Беспроводная связь 3. Аккумуляторная батарея 4. Мобильный лазерный толщиномер 5. Система измерения наклона преобразователя 6. Система циркуляции охлаждения 7. Позиционирующий вспомогательный отражатель 8. Система позиционирования лазера IV. Технические характеристики: Воспроизводимость лазера: ±5 мм; Точность лазера: ±5 мм; Локальное время измерения:

Обзор: Эта бесконтактная система измерения диаметра, также известная как штангенциркуль, в основном используется для измерения наружного диаметра прутков, катанки и труб на различных линиях прокатки проволоки. Система способна обнаруживать изменения диаметра (наружного диаметра) объекта в режиме реального времени, даже при высоких температурах. Принцип работы: Система штангенциркуля использует, например, метод лазерного сканирования. Она использует импортированный из Японии датчик с точностью ±2 мкм в диапазоне от 0,3 до 30 мм. Частота измерения достигает 2000 раз в секунду. Датчик использует самовозбуждающийся инфракрасный источник света, что позволяет избежать трудностей при измерениях в условиях слабого освещения. Система использует импульсное параллельное сканирование светом, что обеспечивает высокую устойчивость к вибрации объекта. (См. рисунок 1) Поскольку частота вибрации объекта значительно ниже частоты сканирования, при перемещении объекта A в диапазоне колебаний длительность перекрытия им светового луча остаётся постоянной, что обеспечивает точность результатов измерений. Принцип обнаружения показан на рисунке ниже. Сначала кварцевый генератор генерирует самовозбуждающиеся высокочастотные импульсы, которые подаются на компаратор и шаговый серводвигатель. Шаговый серводвигатель приводит в движение октаэдрическую призму, которая вращается с высокой скоростью, отражая инфракрасный лазерный свет, излучаемый лазерным генератором, на выпуклую линзу A, где он преобразуется в параллельный свет. Этот свет затем проходит через выпуклую линзу B в инфракрасном приёмном зонде и фокусируется на фоточувствительном элементе C. Фоточувствительный элемент C преобразует этот сигнал в соответствующий электрический сигнал, который поступает на другой конец компаратора для сравнения с исходным сигналом. Когда объект отсутствует в измерительном зонде, импульсные сигналы на обоих концах компаратора идентичны, что приводит к отсутствию дифференциального выходного сигнала. При наличии объекта в измерительном зонде фоточувствительный элемент C не выдает импульсный сигнал в течение некоторого времени при сканировании объекта. Следовательно, на обоих концах компаратора возникает дифференциальный входной сигнал в течение времени, соответствующего диаметру объекта. Рассчитывая период колебаний импульса и длительность периода отсутствия импульса, можно определить диаметр объекта. Состав и функции системы: Система состоит из следующих основных компонентов (см. рисунок 1). 1. Измерительная рама, оснащенная четырьмя парами высокочастотных лазерных сканирующих зондов и бесконтактным инфракрасным термометром. 2. Четыре интеллектуальных сигнальных процессора, подключенных к четырем парам высокочастотных лазерных сканирующих зондов. 3. Система обдува холодным воздухом для охлаждения и очистки измерительной рамы. 4. Высокопроизводительный интеллектуальный контроллер, отвечающий за обработку входных сигналов и сетевую передачу данных. 5. Система обработки и анализа данных, оснащенная промышленным ПК, монитором и принтером.

Введение: Инфракрасная система обнаружения шлака в конвертере использует тепловизор дальнего инфракрасного диапазона для мониторинга процесса выпуска стали из конвертера в режиме реального времени. Видеосигнал преобразуется и передается на главный управляющий компьютер в электрощитовой. Специальное программное обеспечение обрабатывает и рассчитывает разницу в интенсивности излучения между расплавленной сталью и шлаком в инфракрасном диапазоне длин волн 7–14 мкм, чтобы различать расплавленную сталь и шлак. На поздних этапах выпуска стали из конвертера, по мере постепенного снижения температуры расплавленной стали, шлак втягивается в жидкую сталь и вытекает из летки. При обнаружении шлака во время визуализации и измерения температуры тепловизор подает сигнал тревоги, соответствующий пороговому содержанию шлака, установленному программным обеспечением, активируя задвижку, закрывающую летку. Это позволяет эффективно контролировать выпуск шлака из конвертера, обеспечивая максимальный выход стали и минимальное содержание шлака. Эффективность обнаружения шлака в конвертере имеет решающее значение для контроля выпуска шлака. Разработанная нашей компанией система обнаружения и контроля конвертерного шлака использует тепловизор дальнего инфракрасного диапазона для бесконтактного мониторинга струи стали, детектируя шлак в режиме реального времени и генерируя сигналы тревоги и управляя системами. Это заменяет ручной визуальный контроль, обеспечивая точное, эффективное и стабильное обнаружение шлака. При обнаружении шлака интеллектуальный блок управления быстро определяет необходимость подъема печи для предотвращения его образования и выдает сигнал тревоги. Как показано на рисунке 1, система включает в себя тепловизор, защитный короб предварительной продувки, распределительный щит, распределительный шкаф, главный монитор управления, монитор вибростенда, звуковую и визуальную сигнализацию, а также программное обеспечение для инфракрасного мониторинга конвертерного шлака. Характеристики тепловизора: 1. Диапазон измерения температуры: 200–2000 °C, высокая точность и несколько настраиваемых температурных диапазонов. 2. Высокоразрешающая тепловизионная система, четкие изображения и цветовая гамма, настраиваемые в зависимости от заданной температуры. 3. Функция оповещения о горячей зоне, позволяющая настраивать зоны оповещения и диапазоны температур. 4. Функция отслеживания горячей зоны. 5. Оснащен специальным инфракрасным фильтром 7–14 мкм. Технические характеристики: 1. Диапазон измерения температуры: 200–2000 °C; 2. Точность измерения температуры: 2%; 3. Точность обнаружения и оповещения: ≥98%; 4. Разрешение: ≥0,5 °C; 5. Разрешение пикселей: 640 x 240 пикселей; 6. Длина волны: 7–14 мкм; 7. Поле зрения: 7,5° × 5,5°; 8. Частота кадров: ≥25 кадров/с; 9. Срок службы оборудования: ≥5 лет; 10. Время безотказной работы системы автоматизированного управления: ≥99% Кастомизация: Наша компания много лет специализируется на производстве и обработке жгутов проводов. Наша профессиональная техническая команда обеспечивает своевременную разработку и техническое взаимодействие с клиентами, оптимизируя конструкцию продукции и предлагая комплексные решения в области жгутов проводов. Широкое применение: Наши разнообразные жгуты проводов широко используются на крупных сталелитейных заводах по всей стране, включая Shougang, TISCO, HBIS Third Steelmaking Plant, HBIS Handanbao, HBIS и Baotou Steel. Наша продукция отличается высочайшим качеством и получила широкое признание как внутри страны, так и за рубежом.

Модель: LAG-S200 Обзор Вибрационное устройство контроля выливания шлака из большой ковши для непрерывной разливки предназначено для онлайн-контроля содержания шлака в выпускном отверстии большой ковши в технологическом процессе сталелитейства и непрерывной разливки. Основная цель — повышение чистоты стали в промежуточной ковше и достижение оптимальной степени извлечения стали из большой ковши. Устройство работает на принципе вибрационного контроля. Автоматическая система контроля выливания шлака из большой ковши для непрерывной разливки модели LAG-S200 была разработана компанией Ухань Чжунфэйянг Мониторинг и Контроль Инжиниринг Ко., Лтд. на основе многолетних исследований в сотрудничестве с несколькими научными и исследовательскими институтами. Система максимально учитывает реальные условия эксплуатации на производстве и представляет собой действительно применимое на практике вибрационное автоматическое оборудование для контроля выливания шлака из большой ковши при непрерывной разливке. Значение системы Снижение количества шлака в промежуточной ковш Повышение чистоты стали Продление срока службы промежуточной ковши Снижение эрозии раздвижных выпускных отверстий Снижение случаев забивания выпускных отверстий Увеличение числа плавок при непрерывной разливке Снижение остаточного количества стали в ковше при стали высокого качества Повышение степени извлечения стали Улучшение качества слитков непрерывной разливки Для повышения чистоты стали в промежуточной ковши, улучшения качества слитков (в частности, слитков в переходном участке), снижения остаточного количества стали в ковшах для стали высокого качества, продления срока службы футеровки промежуточной ковши и увеличения числа плавок при непрерывной разливке необходимо осуществлять контроль и регулирование процесса выливания шлака из большой ковши в конечной стадии. Принцип работы системы Автоматическая система мониторинга выливания шлака из большой ковши модели LAG-S200 определяет состояние выливания шлака в процессе посредством приема вибрационных сигналов от механического робота (руки) для управления выпускным отверстием большой ковши. В процессе стали, когда струя стали через длинное выпускное отверстие поступает в промежуточную ковш, удар струи о стенки длинного выпускного отверстия вызывает вибрацию механического робота, поддерживающего это длинное отверстие. Поскольку плотность шлака составляет менее половины плотности стали, шлак плавает на поверхности стали; он появляется только когда стали из ковша приближается к завершению. В этот момент, благодаря низкой плотности, высокой вязкости и плохой текучести шлака, разница между ударной силой, оказываемой смешанной струей стали и шлака на стенки длинного выпускного отверстия, и силой, оказываемой чистой струей стали, становится значительной. Система определяет процесс выливания шлака из большой ковши при непрерывной разливке в основном посредством измерения и анализа различий в вибрациях механического робота. Вибрационные сигналы через датчик, установленный в средней части управляющего рычага, поступают через модуль предварительной обработки и усиления в вычислительный и управляющий блок шкафа управления системы. После обработки сигналы передаются в промышленный компьютер для вычислительного анализа. Сигналы о выливании шлака, обнаруженные системой, выводятся из шкафа управления системы в передний управляющий блок, который в свою очередь управляет сигнальной гудкой и световым сигналом тревоги, либо выдает команду на закрытие выпускного отверстия большой ковши. Функциональные особенности системы Удобство монтажа: практически не требует модификации существующего оборудования на производстве; работы по монтажу и настройке не влияют на обычный ход производства предприятия. Высокая точность контроля: эффективность работы не ниже 95%. Точная установка порогового значения количества шлака, мощные функции выходного управления, а также отличные технические показатели по сроку службы датчика и количеству циклов его

Модель: LAG-S100 Обзор Устройство контроля выливания шлака из большой ковша для непрерывной разливки предназначено для определения содержания шлака в выпускном отверстии большой ковши в технологическом процессе сталелитейства и непрерывной разливки. Основная цель — повышение чистоты стали в промежуточной ковше и достижение оптимальной степени извлечения стали из большой ковши. Устройство работает на принципе электромагнитной индукции. Значение контроля выливания шлака Достижение высокой производительности: Для обеспечения чистоты стали в ковше визуальный контроль шлака часто приводит к раннему закрытию выпускного отверстия большой ковши, что снижает степень извлечения стали. При использовании системы контроля шлака возможно точное и своевременное определение момента выливания шлака, благодаря чему остаточное количество стали в большой ковше контролируется на уровне 1–2%, обеспечивая высокую производительность. Повышение чистоты стали: Падение шлака в промежуточную ковш является основным фактором, влияющим на чистоту готовой стали. Использование системы контроля выливания шлака позволяет минимизировать количество шлака, попадающего в промежуточную ковш, а также снизить дефекты на поверхности слитков минимум на 80%. Предотвращение забивания выпускных отверстий: Падение шлака в промежуточную ковш также является основной причиной вторичного окисления и последующего забивания выпускных отверстий. При использовании системы контроля выливания шлака случаев забивания выпускных отверстий значительно уменьшается. Компоновка системы Система контроля выливания шлака состоит из пяти основных частей: датчика, предварительного усилителя, блока обработки сигналов, центрального обработчика и пульта управления (см. рисунок ниже). Схема управления системой (Примечание: Рисунок схемы управления не предоставлен в исходном тексте, поэтому здесь приводится только заголовок. При наличии графического материала его следует добавить в этом разделе.) Принцип работы датчика Датчик осуществляет контроль сигнала на принципе электромагнитной индукции; его типичная конструкция включает два концентрических катушки. Когда в первичную катушку подается индукционный ток средней частоты, под действием магнитного поля в струе стали возникают вихревые токи, направление магнитного поля которых противоположно направлению магнитного поля, создаваемого катушками. Поскольку электропроводность шлака при высоких температурах значительно ниже электропроводности стали (примерно в 1000 раз), вихревые токи в шлаке намного слабее, чем в стали. В процессе выливания стали в начальный период из ковша выливается только сталь; к окончанию периода выливания происходит смешивание стали и шлака, что приводит к снижению электропроводности расплава и усилению электромагнитного поля. Этот сигнал регистрируется вторичной катушкой. Принцип конструкции датчика Первичная и вторичная катушки изолированы друг от друга с использованием термостойких материалов и полностью герметизированы в плоском кольце, изготовленном из специального типа стали. С использованием уникальных технических решений из обеих полюсов катушек выводятся два пара сигнальных проводов, которые передают сигналы на вторичную часть системы. Монтаж датчика Датчик монтируется в базовую плиту большой ковши, соосно выпускному отверстию большой ковши, и одновременно выполняет функцию направляющего элемента для защитного трубки выпускного отверстия большой ковши. Технические особенности Катушка контроля выливания шлака из большой ковши, изготовленная из импортных материалов, монтируется в донной части большой ковши и выполняет функцию направляющего элемента для выпускного отверстия. Она способна работать в течение длительного периода при температурах до 900 °C без перегрева и повреждений, а также обладает высокой чувствительностью к слабым сигналам от шлака. Средний срок службы датчика составляет более 800 плавок. Разъем для сигнальных проводов катушки контроля выливания шлака из большой ковши обеспечивает надежный

Модель: CPL-N100​ Обзор​ Данный продукт представляет собой новое оборудование для контроля покрытия поверхности кристаллизатора. Оборудование оснащено высокоточным и высокочувствительным лазерным дальномером, который сканирует медные пластины кристаллизатора с помощью лазерной линии фиксированной ширины и в реальном времени передает измерительные данные. Верхнеуровневый компьютер через моделирование и анализ данных предоставляет информацию о износе покрытия кристаллизатора, а также данные о поверхностных трещинах, плоскости поверхности и других параметрах. Программное обеспечение верхнеуровневого компьютера наглядно представляет пользователям контур поверхности контролируемого кристаллизатора, отклонения толщины покрытия и другие данные в виде таблиц, графиков данных и трехмерной модели кристаллизатора. Это обеспечивает достоверную теоретическую основу для обслуживающих персонала при техническом обслуживании и ремонте кристаллизатора.​ Контрольное оборудование покрытия поверхности кристаллизатора относится к высокоточным точным приборам. Комплекс включает в себя высокоточный лазерный дальномер, два цифровых сервоуправляемых мотора, энкодер, горизонтальный шпиндель для перемещения, вертикальный шпиндель для перемещения, калибровочную платформу, контроллер и другие компоненты. Оборудование имеет ряд преимуществ: высокая точность измерения, высокая стабильность, удобство монтажа и отличную визуализацию данных. Оно применяется на крупных металлургических предприятиях в процессе непрерывной разливки для контроля покрытия поверхности кристаллизатора, анализа плоскости поверхности, неразрушающего контроля поверхности и измерения конусности. Устройство подходит для кристаллизаторов квадратных, круглых, плиточных и профилированных слитков, что обеспечивает широкое применение и мощную функциональность.​ Компоновка системы​ Контрольное оборудование покрытия поверхности кристаллизатора оснащено следующими компонентами: блоком обработки и отображения данных, механическим блоком привода горизонтального движения, механическим блоком привода вертикального движения, блоком управления движением оборудования, лазерным измерительным сенсором и рамы оборудования.​ Блок обработки и отображения данных: Назначен для сбора и хранения данных, управления системным оборудованием, конфигурации параметров, отображения высоты спуска, управления запуском и остановкой и других функций.​ Механический блок привода горизонтального движения: Основное назначение — управление движением сенсора в горизонтальном направлении с помощью цифрового сервоуправляемого мотора (горизонтального направления), что позволяет сенсору сканировать горизонтальную внутреннюю стенку медных пластин кристаллизатора и получать измерительные данные.​ Механический блок привода вертикального движения: Основное назначение — управление движением сенсора в вертикальном направлении с помощью цифрового сервоуправляемого мотора (вертикального направления), что позволяет сенсору сканировать вертикальную внутреннюю стенку медных пластин кристаллизатора и получать измерительные данные.​ Блок управления движением оборудования: Назначен для управления сканированием движением мотора; через конфигурацию параметров можно задавать скорость работы мотора, траекторию движения, режим управления и другие параметры.​ Лазерный измерительный сенсор: Лазерный датчик смещения работает на принципе лазерного триангуляционного метода. Лазерный излучатель через объектив направляет видимый инфракрасный лазер на поверхность измеряемого объекта; отраженный от объекта лазер через объектив приемника поступает на внутренний линейный изображениеобрабатывающий сенсор. В зависимости от разницы расстояний положение пятна, принимаемого линейным сенсором, также меняется. На основе этого угла отражения и путем расчета расстояния до пятна сенсора определяется фактическое расстояние до объекта.​ Рама оборудования: При использовании контрольного оборудования покрытия поверхности кристаллизатора оно устанавливается

Система автоматической коррекции и центрирования полосы CPC автоматически корректирует отклонение полосы, поддерживая её центральное положение практически неизменным и обеспечивая непрерывное центрирование. Обзор: CPC является важнейшим звеном управления на линиях по производству полосы. Без этой системы или в случае возникновения проблем полоса будет отклоняться и, в конечном итоге, ломаться, что приведёт к остановке производства. Система автоматической коррекции и центрирования полосы CPC использует принципы электромагнитной индукции или фотоэлектрические для определения объектов контроля в процессе производства, таких как положение полосы. Электронные схемы усиливают и обрабатывают сигнал положения, а затем корректируют положение направляющего ролика с помощью ПЛК, шкафа управления и гидравлических компонентов управления для обеспечения контроля центрирования. Системы автоматической коррекции и центрирования полосы CPC подразделяются на два типа: электромагнитные и фотоэлектрические. Электромагнитная система автоматической коррекции и центрирования полосы CPC-D210 Компоненты системы: Электромагнитная система автоматической коррекции и центрирования полосы состоит из трёх компонентов: датчика электромагнитной индукции, шкафа управления (включая панель управления функцией центрирования, устройство сигнализации отклонения полосы, гидравлическую систему сигнализации и ПЛК) и гидравлическую систему управления. Основные технические характеристики: 1. Ширина обнаружения: 300–2800 мм 2. Рабочее напряжение: 220 В переменного тока, 50/60 Гц 3. Входная мощность: 80 Вт 4. Рабочая температура электрооборудования: ≤50°C 5. Рабочая температура окружающей среды датчика: от -10°C до +80°C 6. Отклонение центра полосы: от -5 В до +5 В 7. Разрешение датчика: 1 мм 8. Чувствительность системы: 2 мм